Am Morgen habe ich mit Sepp zusammen eine weitere Stanzplatte in die Schleifmaschine eingespannt und gestartet.
Danach haben wir eine komplett neue Platte genommen und sie in eine sogenannte Tieflochbohrmaschine eingespannt. Diese Maschine ist besonders, weil man damit bis zu 620 mm tiefe Löcher bohren kann. Das hat den Vorteil, dass man nicht von zwei Seiten bohren muss und das Material gleich sauber herauskommt. Die Löcher dienen später als Kühlwasserleitungen. Wenn das Werkzeug fertig ist und in der Produktionsmaschine läuft, fliesst dort Kühlwasser hindurch und kühlt die Form. Ohne Kühlung würde die Folie durch die Hitze an der Form kleben bleiben oder sich beim Abziehen stark verformen – die Produktion wäre also viel langsamer.
Nachdem wir das erledigt hatten, haben wir die Platte zwischengelagert. Anschliessend durfte ich mit Claudio an der Fräsmaschine arbeiten. Dort haben wir mehrere Formen gefräst. Die Maschine übernimmt fast alles automatisch – man muss nur am Anfang die Form einspannen und den Nullpunkt bestimmen. Dann kann das Programm gestartet werden.
Für die Fräsmaschine braucht es allerdings immer ein Programm. Bei einfachen Formen wird es direkt an der Maschine geschrieben. Bei komplizierteren Formen verwendet man ein CAM-Programm.
Am Nachmittag habe ich wieder mit Sepp zusammengearbeitet. Zuerst haben wir erneut eine Stanzform in die Schleifmaschine eingespannt. Danach haben wir die reparierte Stanzform mit Hilfe des speziellen Tisches eingestellt, der die Platten einspannt.
Zum Schluss konnte ich mit Philipp an der Maschine die Form fräsen, die ich zuvor mit Sepp gebohrt hatte. Diese Maschine hatte noch mehr Funktionen als die von Claudio. Vorher haben wir alle Masse genau überprüft, damit keine Fehler passieren.
So ging mein zweiter Tag im Tooling zu Ende – wieder mit vielen spannenden Eindrücken.
